Danmarks ledande mejeri förberedda för en framtid utan problem

Tid för förändring

Ett gott anseende kan ta många år att bygga upp. Det krävs stadga, tillförlitlighet och ett engagemang för att kunderna ska få förtroende för varumärkeslöftet. För det danska mejeriet Dragsbaek har detta anseende förfinats och stärkts i över 100 år. Företaget grundades 1923 i Thisted, och man tillverkar margarinprodukter till både kommersiella kunder och detaljhandeln i Danmark och utomlands. De företag man levererar till är t.ex. storbagerier, snabbköp och cateringföretag som alla förlitar sig på tillförlitliga produktleveranser för att kunna tillfredsställa de egna kunderna.

Pålitligheten i Dragsbaeks leveranser bygger på att företagets tillverkning och distribution är robust. Förpackningsmaskinen i fabriken i Thisted har körts dygnet runt i 17 år och tillverkningen har uppgått till cirka 400 ton margarin varje vecka. Det ger företagets kunder stor tilltro till att deras beställningar kommer att levereras snabbt och i tid, vilket i sin tur är till hjälp för dem i hanteringen och planeringen av de egna lagren.

Risker med äldre utrustning

Under de 17 år som gått sedan Dragsbaek installerade sina produktionssystem har mycket förändrats. Idag vill tillverkarna bli uppkopplade företag och utnyttja ett antal innovationer och nya funktioner för att förbättra utrustningarnas precision, kostnadseffektivitet och säkerhet.

För företagets produktionschef Karsten Rokkedahl var det viktigt att Dragsbaek höll jämna steg med branschen i övrigt och positionera sig för framtidens produktion.

Även om det befintliga styrsystemet för förpackningsmaskinen hade tjänat företaget väl, började Karsten märka vissa brister. Linjeoperatörerna saknade överblick över specifika delar av förpackningsmomentet vilket ledde till ineffektivt resursutnyttjande. Den alltför stora maskinen innebar också att det ibland var fullt på fabriksgolvet vilket utgjorde säkerhetsrisker. Många av maskinens komponenter började också bli föråldrade och i vissa fall hade tillverkningen upphört vilket gjorde anskaffning av nya delar och ordentligt underhåll allt svårare.

”Ibland var jag tvungen att vända mig till eBay för att köpa delar – det var inte hållbart i längden”, säger Karsten.

Meningsfull uppgradering

I slutet av 2019 inledde Karsten seriösa diskussioner med sin systemintegratör, Picca Automation, om hur det gamla styrsystemet skulle kunna moderniseras. Diskussionerna ledde till att Karsten ställdes inför två rimliga alternativ: Det första var att demontera den befintliga maskinen och installera en helt ny produktionslina. Även om det var önskvärt innebar detta alternativ avsevärda kostnader som skulle göra fabrikens budget ansträngd.

Det andra alternativet visade sig vara mer lockande. I stället för att riva ner och ersätta maskinen, skulle företaget arbeta tillsammans med Picca Automation och Rockwell Automation för att renovera och uppgradera utrustningen helt och hållet. Genom att använda den befintliga maskinen som grund, kunde teamet lägga till toppmoderna komponenter för att lyfta produktionslinan till modern nivå, minska utrymmesbehovet och skapa möjligheter för löpande uppgraderingar i takt med att nya funktioner kom ut på marknaden.

Den beslutade metoden innebar att maskinen skulle tas ur drift under flera veckor och att en reservmaskin skulle användas så att produktionen kunde fortsätta under tiden. Huvudmaskinen flyttades till ett separat, speciellt utrustat rum där nya delar installerades. Installationen omfattade en ny inbyggd säkerhets-PLC med Logix styrenhet, ISA 101 operatörspaneler (HMI) med intelligent manuell manövrering, 24 nya servodrivenheter och CAM-programmering, nytt intelligent system för föreskrifter, nya larm tillhjälp för operatörer och reparatörer samt en inbyggd elektrisk installation.

Tillsammans gjorde detta att den uppgraderade maskinen blev en helhetslösning för styrning, säkerhet och datainsamling i Dragsbaeks förpackningslina med en avsevärt mindre maskin. I lösningen används också intelligent programmerade styrenheter för att säkerställa minimalt behov av programvarusupport vid stopp eller andra problem.

”Att kunna ha bättre kontroll över förpackningsarbetet var mycket viktigt för oss när systemet utformades. Vi ville inte äventyra våra befintliga processer utan i stället förbättra dem så att vi kan erbjuda en kassaskåpssäker tjänst för våra kunder. Den behövde vara tillförlitlig och gå att kundanpassa och uppgradera så att vi kan börja titta fem år eller mer in i framtiden”, säger Karsten.

Från och med slutet av 2019 var maskinen ur drift i mindre än två månader. Den uppgraderade maskinen togs i drift i januari 2020 med en läroperiod för personalen för att de skulle behärska de nya gränssnitten och driftrutinerna.

Enligt Jan Skovsgaard Jørgensen, projektledare på Picca Automation, gjorde det faktum att maskinen togs ur drift att det blev möjligt att göra omfattande tester. ”När vi först började bestämma projektets omfattning var styrskåpet fast monterat på fabriksväggen med begränsat utrymme för operatören att arbeta med det. Vi rekommenderade att maskinen skulle flyttas ut ur anläggningen så att vi kunde bygga om den och installera styrskåpet direkt på maskinen. Det här angreppssättet gjorde att vi fick det utrymme som krävdes för att testa komponenter och säkerställa att lösningen vi levererade hade den höga tillförlitlighet och upptog den mindre golvyta som Dragsbaek krävde.”

Även om uppgraderingsprojektet innebar vissa risker kände sig Karsten trygg tack vare det team han hade till sin hjälp. ”Både Picca Automation och Rockwell Automation har stor erfarenhet av att genomföra liknande projekt, så det gjorde att vi litade helt på att projektet gick att genomföra smidigt och med minimala risker”, tillägger han.

Öka takten inför framtiden

Mer än sex månader efter att installationen var klar har resultaten varit mer än uppmuntrande. Dragsbaek kan nu skära margarinblock med mycket högre precision och minskar variationen mellan blocken från 30 gram till bara 3 gram. Företaget uppskattar att den nya lösningen är 10 gånger effektivare än tidigare vilket sparar upp till 2,1 ton material varje vecka. Man kan nu också leverera beställningar med högre kvalitet och kontroll så att produkten är i fräscht och tilltalande skick.

”Även om många av våra kunder själva är företag, snarare än margarinkonsumenter, är presentationen ändå mycket viktig. Den färdigförpackade produkten förmedlar det intryck vi vill ge våra kunder.”

Dragsbaek har också märkt förbättringar i drifttiden som företaget uppskattar är 6–8 % högre än tidigare. Personalen har också reagerat positivt på förändringen och upptäcker nya funktioner som gör deras liv enklare. ”Systemet med föreskrifter gör det möjligt för oss att göra ändringar och små justeringar som systemet sedan kommer ihåg. Tidigare skrev vi ner dem på ett block. Det har varit till stor hjälp i det dagliga arbetet.”

För Karsten är det ännu viktigare att vara förberedd för framtiden. Utrustningen kan modifieras och uppgraderas mycket enklare, och det gäller både program- och maskinvara. Processen för att byta delar har också förbättrats med mycket mindre risk att livsviktiga komponenter inte finns att tillgå.

”Det är fantastiskt att veta att vi kontinuerligt kan förbättra maskinerna för att få nya egenskaper så att vi inte hamnar på efterkälken jämfört med konkurrenterna. Jag är också lättad över att vi har minskat risken enormt för onödiga driftstopp”, tillägger han.

”Att bli framtidssäker är den största vinsten. Samtidigt innebär uppdateringen och stabiliteten att drifttiden också har ökat och vi har alltså fått högre effektivitet. Den korta tid det tar att starta maskinen har bara det gett oss en enorm besparing.”

Prioriteringen nu är att planera för Industri 4.0 och utnyttja de möjligheter till anslutbarhet och IoT som den nya maskinen ger.

”Nu har vi möjlighet att göra justeringar och alltså få maskinen att köras bättre. Tidigare kunde vi inte ens göra små modifieringar. Det kan vi nu. Vi har en mycket stabilare maskin, enhetliga produkter och högre effektivitet. Dessutom är maskinens maskinvara framtidssäker genom att den har uppgraderats med nya tillgängliga standardkomponenter som garanterar lång livslängd”, avslutar han.

”Vi är redo för alla möjligheter som ligger framför oss.”